△“双环”牌运动弹。记者 解小溪 摄\视觉重庆

△检验员在检测运动弹。记者 解小溪 摄\视觉重庆

走进位于南岸区的中国兵器长江电工精密制造中心车间，自动化设备高速运转，冲压声此起彼伏。一粒粒小巧的铅制弹头从模具中接连产出，经过激光快速检测，流转到下一道工序。

这就是“双环”牌运动弹。这粒寸许长、仅数克重的小小子弹，如今占据国内运动弹市场60%以上份额。国内各类射击大赛上，李越宏、刘帅、熊亚瑄等知名选手，都曾依靠这款重庆造子弹站上领奖台。

很少有人知道，如今能和英国艾莱、芬兰拉普这些国际大牌同台比拼的“双环”，20多年前市场份额一度跌到5%以下，生产线几乎停产。

不改初心 守住火种

长江电工的前身，是1905年创办的四川铜元局，1957年就开始研制“双环”运动弹。上世纪90年代中后期，国内射击队陆续更换进口枪械，原本适配国产枪支的“双环”弹，因为弹膛尺寸不匹配而出现适配难题。叠加海外品牌大举抢占国内市场，到2000年前后，它的市场份额快速下滑至5%以内，生产线濒临关停。

最艰难的时期，老专家杨代全、青年技术骨干张高工等人没有放弃，在实验室持续攻关，寻找适配进口枪械的改良方案。

转机在2002年底到来。中国兵器联合相关部门启动奥运比赛用枪、弹攻关项目。奥运特级弹提出极高标准：50米距离上，10发子弹散布圆直径平均值，要从1.2厘米收紧到1厘米以内。长江电工抽调技术骨干组建专班，对六七十道工序、数百项参数重新优化。

打磨精度 亮相奥运

研发团队定下近乎苛刻的指标：弹头重量误差控制在5毫克以内，弹壳壁厚差锁定0.01毫米，大约只有一根头发丝的七分之一。

软铅弹头没有外壳包裹，装配时极易变形。团队经过数十次实射试验，推翻过去“弹头弹壳咬合越紧越好”的固有认知，调整工装尺寸，主动把辊口拔弹力从200多牛下调至150至160牛。微小的改动，让子弹合膛受力更合理，一举解决精度一致性难题。

2008年北京奥运会，“双环”作为唯一国产运动弹登上奥运赛场；2012年伦敦奥运会，选手王智伟使用这款子弹拿下男子50米手枪慢射铜牌。十余年间，“双环”助力国内射击运动员在奥运会、世锦赛、世界杯、全运会等大赛斩获20多枚奖牌，多次刷新全国纪录。

产线升级 智造蝶变

面对国际品牌持续迭代的竞争，2017年，长江电工启动“双环”运动弹品质提升行动，从原材料、辅料到生产装备，全面推进智能制造改造。

研发团队筛选多种油料，调配专属润滑脱模配方，解决以往菜油带来的弹头重量漂移问题；研发新抛光材料与自动分离技术，告别过去木屑抛光粉尘漫天的旧工艺；创新真空干燥工艺，消除击发药烘干时的温度波动。

2019至2025年，装药、装配、辊口、称重等核心工序，全部换上新一代智能设备。自研激光视觉检测系统，每分钟完成200粒弹头检测，效率是人工肉眼检测的6倍，良品率提升10%；平底设备每分钟可加工900粒弹壳，效率提升10倍；一体化装药装配机床，把六道独立工序合并为一条连续产线。

一系列技改落地，将奥运级运动弹50米十发散布极限标准，从1.0厘米推进到0.9厘米，高端步枪奥运级产品占比，由5%提升至30%以上。过硬的精度，吸引全国各地射击队来重庆实地试弹。过去一年多，广西、山西、山东等12支省市队伍来到厂区，实弹试射超过5万发，测试结果显示，“双环”精度已经对标国际一线品牌。

今年，长江电工启动“为国争光工程”，为冲击2028年洛杉矶奥运会的中国射击选手定制比赛用弹。接下来，企业将从单机自动化走向全产线连续生产，引入MES制造执行系统、AI视觉检测，持续提升国产运动弹制造实力。

记者 白麟