机械臂精准起落、数字大屏毫秒跳动、数字孪生系统实时复刻车间全貌……这是重庆制造工厂里真实可见的场景，依靠人工经验生产的传统流水线正在被彻底改写。

如今，数据感知、算法决策、人机协同、全链可控成为全新生产常态。随着人工智能、5G、数字孪生、工业大模型深度扎根产业一线，重庆制造业告别简单“机器换人”的表层升级，实现生产逻辑、质控体系、供应链生态的底层重构，持续迸发新质生产力。

龙头企业用智能化重塑生产体系

走进两江新区赛力斯超级工厂焊装车间，数百台工业机器人保持毫米级协同作业，车身焊接点位全自动完成，全程无人干预。车间内，AGV无人运输车循着最优路径穿梭转运，零部件精准直达工位，整座工厂依托数字系统实现精细化、智能化调度运转。

“智能制造不是简单设备升级，而是生产体系的科学重塑。”赛力斯工厂工程师介绍，车间全域布设AI视觉检测终端，为每一台整车建立专属数字档案，从零部件进厂、工序加工到整车下线，每一处工艺细节、每一项生产参数、每一次质检结果都全程留痕可溯。

一家工厂的技术迭代，映照一座城市的制造升级。目前，重庆多个赛道的灯塔工厂各展所长，树立起各行业智能制造典型——

重庆美的通用制冷灯塔工厂建立全域智慧运营体系，打通生产、能耗、安防等系统，以往数小时的产品换产调试，如今通过数字化模型可一键完成参数切换，大幅提升产线柔性生产能力。

截至目前，重庆已建成5家全球灯塔工厂，数量位居西部第一。

专精特新企业深耕细分领域

龙头灯塔工厂重构全产业链生产体系，扎根细分赛道的专精特新企业则聚焦设备感知、视觉识别、精密控制等微小技术缺口，补齐智能制造生态的细节短板，成为产业升级的“创新尖兵”。

在西部（重庆）科学城，中科摇橹船科技持续攻坚工业视觉检测技术。在工业生产中，强光反光、粉尘漂浮、雾气遮挡，是长期困扰高精度检测的核心难题。针对行业共性技术瓶颈，中科摇橹船自主研发空间智能视觉相机，突破传统二维识别局限，可在复杂干扰工况下，完成远距离、高精度三维探测，精准捕捉工件细微瑕疵、尺寸偏差与装配误差。

为破解中小企业“不敢转、不会转、转不起”的智造困境，重庆建立“数字化车间—智能工厂—未来工厂”梯度培育体系，推出轻量化、模块化、低成本的数字改造工具，大幅降低中小制造企业智能化升级门槛。

璧山青山工业的数字化转型便是典型案例。作为传统汽配企业，该企业在完成智能化改造后，实现原料投料、精密切削、在线检测、成品出库全流程数字闭环管控，依靠算法优化生产工艺、预警生产瑕疵，老牌制造企业完成了数字化蝶变。

如今，重庆食品、装备、新材料等领域的中小制造企业，纷纷从被动改造转为主动升级，通过单点智能迭代、工序数字化优化，持续夯实全市智能制造产业底盘。

智能制造呈现三类发展趋势

单一工厂的智能化改造只能实现单点提质增效，全产业链、全生态的数字化协同，才是重庆智能制造高质量发展的核心支撑。

在“33618”现代制造业集群体系建设中，重庆以“产业大脑+未来工厂”为核心抓手，在汽车、先进材料、智能装备等重点赛道布局行业级数字平台，依托工业互联网、工业大模型打通企业数据壁垒，形成“龙头引领技术突破、骨干企业跟进迭代、中小企业全面普及”梯次发展格局，实现龙头工艺标准、中小企业配套产能、产业链供需信息的互通共享。

结合全市制造业迭代实践，重庆智能制造呈现出三类发展趋势——

AI应用全面深化。从传统末端质检、设备运维，延伸至研发仿真、工艺优化、能耗调控、供应链调度全环节，依托生产大数据训练最优工艺模型，实现机器自主调参、智能决策，人机协同成为制造主流。

产业链协同持续提效。通过产业大脑打破企业信息孤岛，破解供需不对称、配套外迁、产能闲置等痛点，持续缩短本地产业链配套半径，推动产业运转更高效。

智造与绿造深度融合。数字化系统精准优化生产工况、管控能耗排放，实现“提质、降本、节能、减碳”多重价值叠加。

从单厂技术革新到全链体系重构，再到全域生态升级，智能制造已经深度融入重庆制造业研发、生产、供应链各环节。持续迭代的核心技术、不断完善的产业生态、层层递进的应用场景，持续激活制造业新质生产力，推动重庆制造向高端化、智能化、绿色化持续跃升。

记者 夏元