“高能”生产线

　　“2019年，我们完成了‘1011智能制造装配生产线’的优化调整。未来，我们还会有1012、1013、1014，乃至更多的智能生产线。”

江文

　　重庆宗申动力机械股份有限公司高级经理，“1011智能制造装配生产线”主要负责人。

“1011智能制造装备生产线”

　　江文办公室旁，有一条走廊。走廊旁，是一条生产线，被透明玻璃给“罩”了起来。

　　这条生产线，就是重庆宗申动力机械股份有限公司耗资数千万元打造的“高能”生产线。

　　说它“高能”，一点也不夸张，这条生产发动机的生产线名叫“1011智能制造装配生产线”，不仅能节省一半的人力成本，而且能同步生产少则十几种、多则50多种发动机，在国内算得上独一份。

物流运输系统

　　理想与现实的距离

　　江文是这条生产线的主要负责人和具体参与者，“我们之所以把它称为‘1011智能制造装配生产线’，是因为我们所在的这间厂房编号为101，‘1011’是我们的第一条智能生产线。”

　　“2018年底，这条生产线就开始投入生产了。不过直到2019年7月，我们都还在优化调整。”坐在办公室，江文不自觉地望向他的“杰作”。

　　江文口中的优化与调整，是横亘在理想与现实之间的距离。

　　“这条生产线，国内没有参照，也没有经验可循。投用之初，我们发现生产线故障多，而且实际生产率和预想的还有不小的差距。”2019年上半年，江文和他的团队做的只有一件事，那就是不断调整、不断优化。“总的来说，有两类难题。一个是软性故障问题，一个是硬性故障问题。”江文跟我解释，软性故障问题也就是程序问题，相对容易解决，而硬性故障问题就复杂得多，有偶发性故障，也有机器抓取零部件不稳导致掉落这样的故障。

　　为了解决这些硬性故障问题，江文和他的团队常常蹲守在生产线旁，“逮捕”故障。2019年7月，在无数次优化和调整后，这些“拦路虎”被一一扫除。

工人在操作生产线

　　第一个吃螃蟹的团队

　　传统制造向智能制造转型，是必然趋势。

　　早在2013年，江文还在宗申动力担任信息中心主任时，就在思考这一问题。

　　“这条生产线，从生产装配到物流配送都实现了智能化，我们算是第一个吃螃蟹的团队。”为了搞好“1011智能制造装配生产线”，江文选择以解决装配过程中的防错装和漏装为切入点。

　　“之所以选择从这里切入，是因为智能装配是一个非常繁杂的工作。过去，仅仅这一项工作，单班就要70名熟练工。装配过程中的智能化，是智能化水平的关键。”江文坦言。“目前，这条生产线仅仅是智能装配就有12个自动化单元，配备了近200台全自动专机、机器人、桁架机器手、电动拧紧轴、视觉识别系统等智能设备。它能通过激光检测、扭矩检测、伺服压装等前沿工艺，让生产过程实现工艺单元化、通讯标准化、制造协同化、生产数据价值挖掘。”

　　此外，这条生产线还在物流配送环节实现了智能化。

　　“我们设计了零部件智能重力库、重力库转运AGV、生产线AGV这三个系统。这三个系统，不仅能保障生产更快捷，还能实现零库存。”江文透露。

　　智能制造带来希望

　　午后，透过玻璃墙，我们看到工人们陆陆续续走向“1011智能制造装配生产线”。

　　“两年前，这条生产线每天要120多名工人两班倒。现在60多名工人，生产的产品数量更多，而且产品质量更好，几乎是零缺陷。”江文说。

　　“‘1011智能制造装配生产线’自动纠错防错能力提升了10.6倍，产品质量一次测试合格率达到99%，作业自动化率增长了10倍，人均产出效率提升了2.2倍，过程装配质量数据采集分析点提升了10.8倍。此外，生产的各个环节都实现了互联互通和数据化的整体串联。”江文对“1011智能制造装配生产线”的各项数据非常熟悉。

　　“‘1011 能制造装配生产线’的意义远不止此，它在智能化生产线上实现了柔性化制造。”江文向我们解释，所谓柔性制造，可以理解为工业生产上的个性化定制，“传统的发动机厂，一般只能生产几种发动机。而我们可以生产上万种发动机。仅仅是‘1011智能制造装配生产线’，就可以同步生产50多种发动机。”

　　“未来，我们还会有1012、1013、1014，乃至更多的智能制造生产线。”江文对未来充满希望。

　　文：今日重庆记者 高维微

　　图：张质、受访者提供